کارخانه فولاد زرند ایرانیان (زرند کرمان)

کارخانه گندله سازی، با هدف تامین نیاز مواد اولیه کوره بلند در زنجیره تولید فولاد با تکنولوژی تولید آلیس چالمز در سال ۱۳۹۵ و در کارخانه کنسانتره سنگ آهن این مجتمع تاسیس گردیده است.

فرایند فولاد سازی در ایران | تولید فولاد به روش قوس الکتریکی | آهن سه

فرآیند فولاد سازی به شیوه قوس الکتریکی. کوره قوس الکتریکی فولاد یا کوره EAF یکی از روش های اصلی در تولید فولاد، چدن، ذوب و پالایش محسوب می شود. دلیل مزیت این شیوه درصد و قدرت تولید بالا بوده به ...

طراحی کوره گندله سازی و نحوه ساخت آن | پادیر ماندگار

1. تهیه ی مواد اولیه: شاید برایتان جالب باشد، برای ساخت گندله نیاز به تهیه ی کنسانتره آهن داریم.
2. دیسک گندله سازی: پیش از ساخت دیسک های مخصوص از مخروط ها برای تولید گندله استفاده می شد. اما با رواج فناوری دیسک گندله استفاده از مخروط ها منسوخ شده اند.
3. پختن گندله های خام: کوره ای که برای ذوب آهن مورد استفاده قرار می گیرد، کوره بلند می باشد. متاسفانه کنسانتره آهن و یا گندله خام قادر به تحمل دما و فشار در کوره بلند را ندارد. از این رو با پختن گندله...

1. تهیه ی مواد اولیه: شاید برایتان جالب باشد، برای ساخت گندله نیاز به تهیه ی کنسانتره آهن داریم.
2. دیسک گندله سازی: پیش از ساخت دیسک های مخصوص از مخروط ها برای تولید گندله استفاده می شد. اما با رواج فناوری دیسک گندله استفاده از مخروط ها منسوخ شده اند.
3. پختن گندله های خام: کوره ای که برای ذوب آهن مورد استفاده قرار می گیرد، کوره بلند می باشد. متاسفانه کنسانتره آهن و یا گندله خام قادر به تحمل دما و فشار در کوره بلند را ندارد. از این رو با پختن گندله...
4. حذف رطوبت موجود در گندله سبز: گندله های خام پس اط آن که پخته شدند، به رنگ سبز درآمده که درصدی رطوبت در آن ها وجود دارد. برای از بین بردن این رطوبت نیاز بهخشک کردن گندله ها داریم.

تولید آهن اسفنجی و معرفی 4 روش برتر تولید آن

در این روش گندله‌سازی سنگ‌آهن با عیار 67 درصد انجام شده و حاصل آن آهن اسفنجی خواهد بود. ... آهن اسفنجی یکی از محصولات مهم مورد استفاده در تولید فولاد است که با فرآیند احیای مستقیم توسط گاز طبیعی ...

گندله سازی

اولین محموله تولیدی کارخانه‌ی گندله‌سازی شرکت سیمیکو به کوره‌ی احیای مستقیم در شرکت فولاد شادگان شارژ شده که نتایج تولید آهن اسفنجی در این شرکت، حاکی از کیفیت بالای گندله تولیدی در شرکت ...

نگاهی به فرایندهای تولید فولاد در شرکت فولاد مبارکه اصفهان – قسمت اول

۲- واحد گندله سازی . در واحد گندله سازی سنگ آهن درشت دانه پس از ورود به آسیاب های گندله سازی از اندازه ۹۵ درصد کمتر از یک میلی متر، به اندازه ۷۵ تا ۸۰ درصد زیر ۴۵ میکرون می رسد. ... در کوره پخت ...

تولید فولاد به روش احیا چگونه صورت می گیرد؟ + انواع روش های احیا

در نهایت، در کوره‌ی اکسیژنی با بهره‌گیری از اکسیژن با خلوص بالا، در فرایند سریعی فولاد با درصد کربن دلخواه تولید می‌شود. این تکنولوژی در کارخانه ی ذوب آهن اصفهان مورد استفاده قرار گرفته است.

بهترین موقعیت جغرافیایی برای احداث کوره تونلی (از نظر فراوانی مواد آهن

در نظر داشته باشید، تکنولوژی تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی به طور کامل از نظر فرآیند، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز، توسط شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد بومی سازی شده است.

تفاوت روش های آلیس چالمرز و لورگی در گندله سازی

از لحاظ فرایندی مرحله اول و دوم گندله سازی در این دو تکنولوژی یکسان بوده و تفاوت دو روش آلیس چالمرز و لورگی در نحوه پخت متفاوت و نوع کوره های پخت این دو تکنولوژی می باشد. در روش آلیس چالمرز که ...

تکنولوژی‌های مورد استفاده در گندله‌سازی و بررسی رویکرد ایران و جهان

عمده­ترین روش­های گندله­سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی­های گندله­سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. تفاوت این دو روش در نحوه پخت و نوع کوره­های پخت این دو تکنولوژی می­باشد.

واحد آهن‌سازی

در این واحدها، با استفاده از گاز احیایی، گندله سنگ آهن، احیاء و به آهن اسفنجی تبدیل می شود . آهن اسفنجی تولیدی نیز جهت شارژ به کوره های قوس الکتریکی بخش فولادسازی ارسال می شود. شرکت فولاد کاوه ...

تکنولوژی‌های مورد استفاده در گندله‌سازی و بررسی رویکرد ایران و جهان

گزارش و مقاله. تکنولوژی‌های مورد استفاده در گندله‌سازی و بررسی رویکرد ایران و جهان نسبت به آن‌ها. گندله از ابتدای قرن بیستم ( ۱۹۱۱میلادی) توسط ای.جی.اندرسون در سوئد و در سال ۱۹۱۲ میلادی به ...

گندله سنگ آهن چیست- فرآیند گندله سازی چگونه است- آهن آلات قربان نیا

سنگ‌ های آهن. سنگ‌ های آهن مهم‌ ترین و عمده ‌ترین مواد اولیه را برای تولید گندله تشکیل می ‌دهند که این ماده اغلب به صورت کنسانتره است. کنسانتره در کارخانه های کانی آرایی حاصل از حذف مواد ...

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت ۴ – روش HYL

در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...

مهندسی فرآیند خطوط تولید فولاد

در این روش که شبیه کوره بلند می باشد پلت و گندله از بالای کوره وارد و گاز های h2 & co از پایین کوره دمیده می شود و به دمای حدود 750 در سانتی گراد رسانده می شود جریان گاز و پلیت در این روش به صورت مداوم ...

فروسیلیسیم

احیاء سیلیس در کوره توسط کربن انجام می‌شود. از مواد کربنی متنوعی در فرایند تولید فروسیلیسیم می‌توان استفاده کرد، ولی خواص عمومی مواد مناسب به شرح زیر است: میزان خاکستر آن در کمترین حالت باشد.

گندله چیست؟ کاربرد و روش تولید گندله

در ابعاد صنعتی استوانه های گندله سازی طولی بین 9 تا 11 متر و قطری در حدود 3 تا 3.6 متر دارند و برای تولید گندله خام با ظرفیت 90 تا 120 تن در ساعت مورد استفاده واقع می شوند.

گندله‌ سازی و کنسانتره آهن را بیشتر بشناسید | تهران آهن

در واقع کنسانتره آهن ماده اولیه گندله سازی می باشد. گندله سنگ آهن یکی دیگر از مواد اولیه ورودی به صنایع فولاد به شمار می‌رود که به شکل گوی ساخته می‌شود. این گلوله‌ها، از نرمه سنگ آهن و مواد ...

مقدمه ای بر فرآیند گندله سازی

گندله تولیدی به منظور ارسال به واحدهای انباشت و برداشت جهت ذخیره سازی و واحدهای احیاء جهت تبدیل به آهن اسفنجی قابل مصرف در کوره های قوس الکتریکی می بایستی دارای خواص کیفی مطلوب باشد.

انواع کوره (معرفی 6 مدل کوره خانگی و بررسی 9 مدل کوره صنعتی)

کوره های خلاء در بسیاری از صنایع مورد استفاده قرار می گیرند. آن چه این نوع کوره را از سایر کوره ها متمایز می کند ایجاد خلاء در طول فرآیند گرمایش برای محافظت از قطعات گرم شده فولادی و فلزی است.

تولید آهن اسفنجی در فرایندهای احیای مستقیم آهن – قسمت 3 – روش میدرکس

در قسمت اول نوشتیم که احیای سنگ های آهن و تولید آهن به دو روش کلی انجام می گیرد، هر چند که روش های دیگری از جمله فرایندهای احیای ذوبی (Smelting Reduction) نیز وجود دارند. این دو روش عبارتند از: کوره بلند (Blast Furnace) و احیای مستقیم (Direct ...

گندله آهن چیست؟ روش تولید و کاربرد آن

گندله آهن. برای تولید آهن خام از گندله بعنوان ماده اولیه استفاده می‌شود. کانه‌های آهن دانه ریز قابل استفاده نیستند زیرا میزان تراوایی گاز را در بار کوره بلند را به شکل ناموزونی کم می‌کنند و ...

تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم؛مراحل تولید و مزایای آن |رستاپاد|

در حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روش‌های جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره‌ بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی ...

آشنایی با گندله و فرایند تولید آن

در روش لورگی که عمدتا واحدهای گندله‌سازی کشور نیز از آن استفاده می‌کنند، برای سخت کردن گندله، در کوره آن‌ها را روی هم قرار داده و با عبور هوا از درون آن، دمش، مکش، پیش گرمایش و پخت را انجام ...

فرآیند احیا مستقیم آهن (Direct Reduction of Iron)

فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...

روش‌های تولید گندله(روش زنجیر متحرک یا لورگی) | مجد استیل

مزایای روش Traveling Grate: دستیابی به ظرفیت­‌های تولید از ۱ تا ۹/۲۵ میلیون تن در سال در یک مجتمع گندله سازی. به کارگیری تجهیزات زنجیره­ای واحد جهت مراحل مختلف خشک کردن و پخت و خنک کردن گندله. سالم ...

متالورژی پودر

پودر آهن مورد استفاده در متالورژی پودر. متالورژی پودر (به انگلیسی: Powder metallurgy) نام فرایندی است که در آن مواد ذره ای ریز با هم مخلوط شده، به شکل دلخواه پرس می‌شوند (فشرده سازی)، و سپس در یک محیط کنترل شده حرارت داده می‌شوند ...

گندله سازی، فرایند و روش ها | وب سایت عصر مواد

گندله سازی یکی از مراحل مهم و اصلی تولید آهن است و خود شامل مراحل آماده سازی مواد اولیه، مخلوط کردن مواد اولیه، تولید گندله خام، پخت گندله خام و دانه بندی گندله ها است. در این نوشته قصد داریم ...

گندله چیست؟ کاربرد گندله سازی چیست؟ از تولید و ویژگی تا کاربرد و مزایای

بدین صورت که مواد خام را به شکل یک گلوله می‌غلتانند، سپس در یک کوره یا در دیگ تورینگ (این دیگ غلتان طوری طراحی شده است که می‌تواند اجازه ورود هوا به سوخت جامد برای احتراق را بدهد) پخته می‌شوند ...

آهن اسفنجی

آهن اسفنجی. آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن ...