-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
معرفی فرایند کوره تونلی. روش تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی: از دهه 90 میلادی توسط شرکت هوگوناس (سوئد) به عنوان روشی برای تولید پودر آهن خالص برای مصرف در تکنولوژی‌های پودر متالوژی به وجود ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی (لوله خرد شده) قیمت آهن اسفنجی با توجه به فاکتورهایی مانند آنالیز یا درصد عناصر تشکیل دهنده آن و کیفیت محصول تولید شده در هر کارخانه تعیین می‌شود. برای خرید آهن اسفنجی می‌توانید ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی چیست ؟. آهن اسفنجی با ساختار متخلخل و مقدار بالای آهن، حاصل فرآیند احیای سنگ آهن در کوره احیای مستقیم (DRF) است. این سنگ آهن اغلب در قالب کلوخه، گندله و یا ذرات ریزتر به کوره افزوده می ...
به خواندن ادامه دهید
کاربردهای آهن اسفنجی. کاربرد اصلی آهن اسفنجی این است که از آن در کوره های القائی برای تولید آهن و فولاد خام استفاده شود. با بهره گیری از اهن اسفنجی، می توان ماده اولیه واحدهای فولاد سازی را تأمین کرد و در واقع اهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
تکنولوژی تولید آهن اسفنجی در این طرح به روش کوره تونلی بوده و پس از احداث واحد فولادسازی، آهن اسفنجی تولیدی به روش کوره تونلی به کوره های القایی منتقل می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
در فرآیند تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی، پس از خردایش و غربال‌گری، مواد، به نسبت مشخص وارد میکسر و سیلوهای نگهداری خواهند شد.
به خواندن ادامه دهید
در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن اسفنجی تبدیل می‌شوند. 1. ابتدا باید سنگ آهن ورودی خشک شود و رطوبت آن به حداکثر ۳% برسد. همچنین مخلوط دولومیت و ذغال‌سنگ به عنوان بخش دیگری از مواد اولیه باید توسط دستگاه خش...
به خواندن ادامه دهید
آهن باما حامی هیئت ووشو استان البرز... 20 آذر 1400 - 6:44 ب.ظ; فرآیند تولید بریکت آهن اسفنجی در کوره تونلی... 27 دی 1400 - 8:00 ق.ظ; بزرگمهر غفرانی: باید حوزه تولید فولاد کیفی را توسعه دهیم... 3 اسفند 1400 - 1:07 ب.ظ
به خواندن ادامه دهید
در این آنالیز تولید آهن اسفنجی زمانی است که ماده اولیه هماتیت بوده و تنها از زغال‌سنگ برای احیای آهن استفاده می‌شود. این واکنش در دمای 571 درجه سانتیگراد انجام می‌شود و در آن آهن سه ظرفیتی ...
به خواندن ادامه دهید
تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی: یکی از مناسب ترین و مشهورترین روش ها جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت های پایین، روش کوره تونلی می باشد. این روش...
به خواندن ادامه دهید
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
به خواندن ادامه دهید
هر کدام یک از کوره ها فرآیند جداگانه ای برای تولید دارند اما آن جایی که تهیه ی شمش فولادی حائز اهمیت می باشد بهتر است از روش کوره ی قوس الکتریکی استفاده شود در این صورت کیفیت شمش بالاتر می رود.
به خواندن ادامه دهید
معرفی PERED. ایران بعنوان بزرگ‌ترین تولید کننده آهن اسفنجی بر پایه گاز دنیا به‌شمار می‌رود و از تکنولوژی های متنوعی برای تولید این محصول در کشور استفاده شده است. در همین راستا شرکت مهندسی ...
به خواندن ادامه دهید
کوره قوس الکتریکی که به صورت مخفف eaf نامیده می‌شود، کوره‌ای است که مواد فلزی با استفاده از یک قوس الکتریکی ذوب می‌شود. ... در این روش، ابتدا آهن اسفنجی تولید شده در فرایند احیای مستقیم درون ...
به خواندن ادامه دهید
فرایند تولید آهن اسفنجی با روش تونلی. به طور کلی دو روش برای تولید آهن اسفنجی با کوره تونلی وجود دارد: روش دستی (سنتی) روش خودکار
به خواندن ادامه دهید
در این ویدئو ی آموزشی تکنولوژی کوره های تونلی جهت تولید آهن اسفنجی شرح داده شده است. در این روش از گاز و زغال حرارتی جهت احیای سنگ آهن یا کنستانتره ی آهن استفاده می گردد. لطفا نظرات، پیشنهادات ...
به خواندن ادامه دهید
در نظر داشته باشید، تکنولوژی تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی به طور کامل از نظر فرآیند، تجهیزات و ماشین آلات مورد نیاز، توسط شرکت مهندسی فن آوران رستاپاد بومی سازی شده است.
به خواندن ادامه دهید
کوره تونلی شامل سه بخش پیشگرم، منطقه احیاء و خنک سازی است. د) درجه حرارت احیاء: حدود ۱۲۰۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتیگراد. ه) سابقه فرآیند: از حدود سال ۱۹۰۸ (بیش از ۱۰۰ سال) و) موقعیت فرآیند: تثبیت شده و ...
به خواندن ادامه دهید
آنالیز دقیق گندله و آهن اسفنجی نشان می دهد که ترکیبات این دو محصول بسیار مشابه یکدیگر هستند؛ اما درصد و خلوص آنها متفاوت است. بر اساس آمار رسمی، درصد برخی از ترکیبات در آهن اسفنجی بیشتر گزارش ...
به خواندن ادامه دهید
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی چیست؟. سنگ‌آهن را از معادن استخراج می‌کنند، سپس آن را با کمک گاز (گازهای کاهنده) یا زغال‌سنگ در کوره‌های بلند حرارت داده و اکسیژن آن را جدا می‌کنند. محصول این فرایند آهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
در حال حاضر تولید آهن اسفنجی به روش احیا مستقیم به عنوان یکی از روش‌های جدید در صنعت فولادسازی جهت تولید آهن فلزی مطرح است. در فرایند تولید آهن با استفاده از کوره بلند هزینه بالای آماده سازی مواد اولیه از جمله کک سازی ...
به خواندن ادامه دهید
مواد خام برای این فرآیند، ضایعات آهن و آهن اسفنجی است که با دقت انتخاب شده است. این ماده خام (1) در یک کوره قوس الکتریکی با ظرفیت 50 تن (2) ذوب می شود که در صورت تمایل می توان عناصر آلیاژی را اضافه کرد.
به خواندن ادامه دهید
سنگ آهن را به همراه کک حاصل از زغال سنگ و آهک از بالا وارد کوره بلند می کنند. از پایین هوای داغ با دمای 800 تا 1200 درجه سانتیگراد به درون کوره دمیده می شود. در اثر حرارت حاصل از سوختن کک؛ سنگ آهن ذوب ...
به خواندن ادامه دهید
قیمت آهن اسفنجی امروز بر اساس قیمت روز شمش فولاد خوزستان و حدود 50 درصد سهم آن تعیین می گردد. قیمت شمش فولاد خوزستان معیار قیمت گذاری محصولات بالادستی نظیر کنسانتره آهن، گندله آهن همچنین قیمت آهن اسفنجی است.
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید. در تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی می‌توان از سنگ‌های هماتیتی و مگناتیتی به عنوان ماده اولیه بهره گرفت. ابتدا آنها به پودر آهن تبدیل می‌شوند و سپس طی انجام فرآیند زیر به آهن ...
به خواندن ادامه دهید
کاربرد های آهن اسفنجی. مهمترین کاربرد آهن اسفنجی در کوره القائی برای تولید فولاد می باشد. و می توان تا ۵۰ درصد آهن اسفنجی را جایگزین ضایعات کرد. همچنین آهن اسفنجی درریخته گری به سه شکل بیلت ...
به خواندن ادامه دهید
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
به خواندن ادامه دهید
Contribute to sbmboy/fa development by creating an account on GitHub.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی (Sponge Iron) یا به اصطلاح DRI(آهن احیای مستقیم-direct reduced iron) برای ساخت فولاد و آهن به کار می‌رود که از بازیافت کانی آهن فرآوری شده یا بدون رسیدن به دمای ذوب تولید می‌شود. در این روش گندله ...
به خواندن ادامه دهید