-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
کوره های ذوب روباز. در این نوع از کوره های ذوب و ریخته گری ، این یک فرآیند ساخت فولاد جایگزین است که در آن از گاز طبیعی، روغن، روغن‌های سنگین اتمی، قطران، یا زغال سنگ پودر شده به عنوان سوخت ...
به خواندن ادامه دهید
ساخت آهن. آهن مورد استفاده برای ساخت فولاد معمولا از سه ارائه اصلی تشکیل شده است. سنگ معدن: ترکیبی که در طبیعت یافت می شود حاوی آهن، اکسیژن و سایر مواد معدنی است. گنداله: سنگ آهن که خرد شده و ...
به خواندن ادامه دهید
با برقراری جرقه و ذوب قراضه ها در هنگامی که درجه حرارت به ۱۵۵۰ برسد شارژ آهن اسفنجی به کوره آغاز می شود و به تدریج ولتاژ نیز به مقدار مطلوب کاهش می یابد در این خلال آهک و فلوئورین جهت تشکیل ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند تولید اسلب ( تختال ) با روش کوره بلند ب ) کوره الکتریکی. روش دو تولید فولاد، استفاده از کوره های الکتریکی و ذوب مجدد قراضه آهن و فولاد هست، در این روش سبدهای آهن در داخل کوره ریخته می شود.
به خواندن ادامه دهید
انتخاب فولاد قالب تزریق پلاستیک. شاید برایتان سؤال باشد که چرا اصلاً از قالب در فرایند ساخت قطعات پلاستیکی استفاده می‌شود؟ مهمترین و اصلی‌ترین علت آن این است که پلاستیک قابلیت چکش‌خواری یا ...
به خواندن ادامه دهید
نمایندگی فروش و ارائه انواع مهندسی فرآیند های خطوط تولید فولاد، لطفا جهت استعلام قیمت خرید، سفارش، دریافت مشخصات فنی و دانلود کاتالوگ به این صفحه مراجعه نمایید، 48000049-021 صد خط
به خواندن ادامه دهید
درواقع فرآیند ساخت یکسان است و تنها تفاوت در ماده مورداستفاده و مراحل پایانی است. ... پس از ذوب کردن فولاد، شمش‌هایی از فولاد مذاب تشکیل شده که پس از سرد شدن، آن‌ها را به‌وسیله فشار و در ...
به خواندن ادامه دهید
فولاد منگنز " در سال 1860 ، سر Henry Henry Bessemer ، در تلاش برای تکمیل فرایند Bessemer در ساخت فولاد ، متوجه شد که اضافه کردن spiegeleisen به فولاد پس از دمیدن ، به از بین بردن گوگرد و اکسیژن اضافی کمک می کند.
به خواندن ادامه دهید
عملیات حرارتی جزئی ناگزیر از فرآیند تکمیل ساخت یک فولاد است. می‌توان اینگونه گفت که تقریبا هیچ‌کدام از فولادها پیش از عملیات حرارتی مناسب با خود، مورد استفاده قرار نمی‌گیرند.
به خواندن ادامه دهید
فهرست مطالب. انواع روش های پروسه فولادسازی. دو ماده اصلی در کوره، قراضه و آهن اسفنجی می باشند ابتدا در کوره مقداری آهن قراضه شارژ می کنند و آن را به وسیله ایجاد قوس الکتریکی ذوب می نمایند و سپس ...
به خواندن ادامه دهید
شرح فرایند نورد اولیه. در این قسمت از فرایند نورد کاری فولاد، تولید محصولاتی مانند اسلب و بلوم به واسطه تبدیل شمش فلز انجام می‌شود. انجام این فرایند خواص مکانیکی ریخته‌گری را بهبود می‌بخشد ...
به خواندن ادامه دهید
زنجیره تولید فولاد اصطلاحا به فرآیند استخراج سنگ آهن از معادن تا تولید محصول نهایی (شمش، تیرآهن، ورق و...) گفته می شود و به طور کلی مراحل زنجیره تولید فولاد را می توان به 4 بخش معدن و استخراج سنگ ...
به خواندن ادامه دهید
مرحله اول: فرایند ساخت آهن. بخش اصلی فولاد را آهن تشکیل می‌دهد. به همین دلیل در اولین مرحله از مراحل ساخت فولاد باید آهن ساخته شود. در این مرحله سنگ آهن، آهک و کک را در کوره بلند قرار گرفته و سپس ...
به خواندن ادامه دهید
در دسته‌بندی دیگری که از انواع فولاد وجود دارد، این فلز بر اساس کاربرد آن طبقه‌بندی می‌شود. از مهمترین این دسته‌بندی می‌توان به مواردی از جمله فولادهای ضد مغناطیس، ضد زنگ، ساختمانی، فنری، هیدروژنه، جوشکاری، بهسازی‌شونده و ورق‌سازی اشاره کرد. در تمامی صنایع، صنعتگران با توجه به نیازی که دارند، می‌توانند یکی از بهترین و مناسب‌ترین انواع فولادها را ت...
به خواندن ادامه دهید
فولاد امروز به طور کلی از طریق یکی از دو روش زیر تولید می شود: 1. کوره بلند: فرایند کوره بلند، که به عنوان فرآیند اساسی اکسیژن (bop) نیز شناخته می شود.
به خواندن ادامه دهید
در فرایند bof، ساخت کک و ساخت آهن، مراحل قبل از فولاد است در حالیکه، این مراحل در eaf لازم نیست. آهن خام از توده سنگ معدن آهن (کلوخه یا اسفنجی) با استفاده از کک و سنگ آهک در کوره بلند تولید می شود.
به خواندن ادامه دهید
مراحل ساخت فولاد به ترتیب شامل تبدیل آهن خام یا چدن به فولاد، حذف عناصر آلیاژی غیر مطلوب، افزودن عناصر آلیاژی برای ساخت انواع فولاد، انجام نورد گرم و نورد سرد، عملیات حرارتی، عملیات سطحی و ...
به خواندن ادامه دهید
نحوه تولید و ساخت فولاد به روشهای مختلف انجام میگیرد. اطلاعات جامع تولید فولاد در اینجا به کاملترین شکل ممکن آورده شده است.
به خواندن ادامه دهید
اسلب (تختال) چیست؟ در ابتدا باید گفت اسلب محصولی میان خطی و فولاد نیمه تمام است که از آن در ساخت محصولات فولادی استفاده می شود چرا که تعداد قابل توجهی از صنایع برای تولید محصولات خود از اسلب فولادی استفاده می کنند.
به خواندن ادامه دهید
با فرآیند تولید فولاد در این لینک آشنا شوید. ریخته گری قالب ماسه ای فولادها ... فرآیند ساخت این الگو، مدل‌سازی نام دارد. با استفاده از سیستم‌های طراحی به کمک کامپیوتر، ابعاد و هندسه قالب ...
به خواندن ادامه دهید
از شمش فولاد استفاده می‌شود. همین امر باعث شده است تا تولید این محصول به یکی از مهمترین بخش‌های زنجیره فولاد تبدیل شود. نورد: آخرین مرحله از زنجیره فولاد، فرآیند نورد است.
به خواندن ادامه دهید
فرآیند فولاد سازی به شیوه قوس الکتریکی. کوره قوس الکتریکی فولاد یا کوره EAF یکی از روش های اصلی در تولید فولاد، چدن، ذوب و پالایش محسوب می شود. دلیل مزیت این شیوه درصد و قدرت تولید بالا بوده به ...
به خواندن ادامه دهید
شکل 1- نمودار جریان مراحل پالایش فولاد در فرآیند ساخت فولاد و نقش پاتیل ریخته گری فولادی. محصول نهایی این مرحله فلز مذاب است که در دمای حدود 1500 درجه سانتیگراد، در حالت مذاب، از آهن، کربن و سایر ...
به خواندن ادامه دهید
فولاد آهنگری شده (فورج شده) به طور سنتی توسط یک آهنگر تولید می شود. ... انقلاب صنعتی برای فرایند فورجینگ این امکان را فراهم ساخت تا به یک فرایند تولید انبوه و کارآمدتر تبدیل شود. از آن زمان به بعد ...
به خواندن ادامه دهید
فولاد 1060 قیمت مناسبی نیز دارد و آن را به یک انتخاب عالی برای شمشیرسازی تبدیل می‌کند. بدترین فلزات برای ساخت شمشیر. در این بخش با بدترین فلزات برای ساخت شمشیر آشنا می‌شوید: ۱) برنز
به خواندن ادامه دهید
«ساخت فلز» یا ساختن سازه‌های فلزی از طریق فرایندهای بریدن، خم کردن و سرهم کردن است. این یک فرایند ارزش افزوده‌است. که شامل خلق ماشین‌ها، قطعات و سازه‌ها از مواد خام مختلف می‌باشد. یک شرکت ساخت و ساز یک پروژه را که ...
به خواندن ادامه دهید
تولید فولاد به روش کوره برقی. پس از روش BOF، روش کوره قوس الکتریکی (EAF) بیشترین سهم را در تولید فولاد جهان دارد. حدود ۳۰ درصد فولاد جهان از این طریق تولید می شود. کوره برقی ظرفیت تولید حدود ۲۵ تا ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل ساخت میلگرد فولادی. در تصویر زیر، رایج ترین روش تولید میلگرد فولادی به تصویر کشیده شده است. مراحل مختلف فرآیند تولید به ترتیب زیر است که هر مرحله جداگانه بررسی خواهد شد. تولید آهن. پاتیل ...
به خواندن ادامه دهید
آهن احیای مستقیم (DRI) ، که همچنین به‌نام آهن اسفنجی نیز شناخته می‌شود، [۱] از اکسایش-کاهش مستقیم سنگ‌آهن (به صورت آگلومره ( خشته )، گندله یا نرمه ها) به آهن توسط گاز احیایی یا کربن عنصری ...
به خواندن ادامه دهید
3) ساخت اسکلت فولادی از طریق یک فولاد سنج سبک. فولاد سنج سبک یک ورق نازک است که اغلب اندازه ای بین 1 الی 3 میلی متر دارد و به شکل حرف c یا z خم شده است. استفاده از این فولاد سنج سبک بسیار رایج است و در ...
به خواندن ادامه دهید