-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
سنگ آهن عیار پایین: سنگ آهن‌های عیار پایین به سنگ‌هایی گفته میشود که میزان آهن آنها کمتر از 58 درصد باشد. این دسته از سنگ معدن‌ها قبل از استفاده در تولید فولاد نیاز به فراوری زیادی برای ...
به خواندن ادامه دهید
کلوخه از جمله مواد اولیه برای تولید فولاد می باشد و معمولاً از سنگ آهن به دست می آید. فرایند کلوخه سازی نوعی آگلومراسیو...
به خواندن ادامه دهید
در سطح جهان، سنگ‌آهنی که معاملات با آن انجام شده و به‌نوعی لیدر بازار سنگ‌آهن در جهان محسوب شده و معاملات مختلف خود را با آن وفق می‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌‌دهند، سنگ‌آهن عیار ۶۲ درصد چین است.
به خواندن ادامه دهید
دکتر بهرام سبحانی، رئیس انجمن تولیدکنندگان فولاد، در گفت‌وگو با چیلان در مورد اجزای مختلف زنجیره فولاد گفت: در صنعت فولاد که سنگ آهن به‌عنوان مواد اولیه وارد کارخانجاتی میشود و در طول زنجیره، طی فرآیندهای مختلف به ...
به خواندن ادامه دهید
آهن، یکی از پرکابردترین عناصر شیمیایی مورد استفاده بشر است. این فلز، در رتبه چهارم فراوان‌ترین عناصر موجود بر روی پوسته زمین قرار دارد. تولید آهن شامل مراحل مختلفی نظیر اکتشاف، استخراج، فرآوری و ذوب میشود.
به خواندن ادامه دهید
خواص و کاربردهای سنگ منگنز. منگنز (Mn) یک فلز سفید نقره ای و سخت با نقطه ذوب ۱۲۴۴ درجه سانتیگراد (۲۲۷۱ درجه فارنهایت) است. این ماده که معمولاً بسیار شکننده است و ارزش ساختاری چندانی ندارد، یک ...
به خواندن ادامه دهید
لیست قیمت سنگ آهن هماتیتی ۱۴۰۱. همانطور که می دانید امروزه از معادن مختلف در سراسر کشور، سنگ کاربردی متفاوتی استخراج می شود که یکی از منحصر بفرد ترین آنها، سنگ آهن هماتیت می باشد که کاربرد ...
به خواندن ادامه دهید
پودر سنگ آهن در واقع برای افزایش استحکام در جهت بخش هایی مانند ساختمان سازی و ساخت آلیاژ استفاده می شود و بیشترین استفاده را در زنجیره تولید فولاد به خود اختصاص می دهد.
به خواندن ادامه دهید
شیل و یا پلمه سنگ چیست؟. شیل، هر یک از گروهی از سنگهای رسوبی ریزدانه و چند لایه متشکل از ذرات به اندازه سیلت و رس را شامل می شود. شیل فراوان ترین سنگ های رسوبی است که تقریباً ۷۰ درصد از این نوع ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی چیست؟. در پروسه ی احیای مستقیم (DR)، گندله و یا کلوخه های سنگ آهن به وسیله یک گاز احیا کننده، برای تولید آهن احیا شده ی مستقیم (DRI) که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می شود و یا تولید بریکت ...
به خواندن ادامه دهید
به طور متوسط از هر 10 تن سنگ استخراج شده از این معدن، حدودا 3 تن سنگ آهن خالص گرفته می شود و سالیانه 200 میلیون تن کنسانتره سنگ آهن تولید می کند. فرآورده های حاصل از این معدن، به منابع داخلی و خارجی ...
به خواندن ادامه دهید
اکثر درشت دانه ها از سنگ و اکثر ریزدانه ها از مواد معدنی تشکیل شده‌اند. سنگدانه‌ها به 2 روش تولید می‌شوند: ... وجود نمک سبب کاهش مقاومت بتن میشود و باعث خوردگی آرماتورها در بتن مسلح یا بتن ...
به خواندن ادامه دهید
در فرآیند احیای مستقیم با زغال‌سنگ طی یک مجموعه واکنش‌های شیمیایی ناهمگن جامد -گاز احیا میشود. طی این واکنش‌ها، اکسیدهای آهن در چند مرحله از هماتیت به مگنتیت، از مگنتیت به وستیت و در نهایت ...
به خواندن ادامه دهید
در پاسخ به سوال سنگ آهن اولوژیست چیست باید گفت که (Fe2O3) نیز یکی از کانی‌های آهن از دسته هماتیت است و دارای 70 درصد آهن می‌باشد. رنگ این سنگ آهن خاکستری تا سیاه است البته قطعات نازک آن به رنگ قرمز ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید آهن اسفنجی به‌ترتیب زیر است: سنگ آهن پس از استخراج کنسانتره شده و به گُندِله تبدیل میشود؛ سپس آهن اسفنجی با استفاده از گندله‌ها تولید شده و شمش فولادی ساخته میشود. . تبدیل ...
به خواندن ادامه دهید
۷. آهن نیز از راه دیگر خارج شده و بیشتر آهن به دست آمده از کوره در تهیه فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. فرایند احیای سنگ آهن و تبدیل آن به آهن خالص با فعل و انفعالات شیمیایی زیادی همراه است که ...
به خواندن ادامه دهید
کلوخه ها را در اثر حرارت دادن و در نتیجه هم جوشی تولید می کنیم. در این فرآیند کک، گندله، آهن اسفنجی و نرمه های سنگ آهن را در کوره بلند به همراه مواد کمک ذوب به کلوخه های با کیفیت بالا که ...
به خواندن ادامه دهید
۲. در این مقاله به تحلیل بنیادی صنعت سنگ آهن که در بخش‌های پایین دستی مانند ساختمان‌سازی استفاده میشود، پرداخته شده است. سنگ آهن فراوان‌ترین عنصر فلزی کره زمین است و ۵ درصد از پوسته زمین را ...
به خواندن ادامه دهید
فرایندهایی که آهن اسفنجی (sponge iron) را با کاهش سنگ آهن در زیر نقطه ذوب آهن تولید می‌کنند، معمولاً به عنوان فرایندهای احیای مستقیم (DR) شناخته می‌شوند. عوامل کاهنده مونوکسید کربن (CO) و هیدروژن (H2 ...
به خواندن ادامه دهید
فرآیند کلوخه سازی یا سینترینگ عبارت است از تبدیل نرمه سنگ آهن همراه با سایر مواد اولیه دیگر توسط ذوب منطقه ای در جداره این دانه ها به دانههای درشت و متخلخل با مقاومت مکانیکی بالا که قابل کاربرد در کوره بلند می‌باشد.
به خواندن ادامه دهید
ویژگی‌های کلوخه چیست؟. همان‌گونه که پیش از این گفته شد کلوخه و گندله هر دو، ماده اولیه تولید فولاد بوده و از سنگ آهن به دست می‌آیند. با این وجود، کلوخه و گندله از جنبه‌های مختلفی با یک‌دیگر ...
به خواندن ادامه دهید
دمای کوره در این روش بسیار بالا می‌رود و باعث تولید کربن دی اکسید میشود که باعث احیای سنگ آهن میشود. این روش در تولید آهن اسفنجی و بریکت آهن اسفنجی نقش دارد. تفاوت آهن اسفنجی و بریکت در این ...
به خواندن ادامه دهید
ابتدا سنگ گچ را به وسیله سنگ شکن کلوخه می نمایند و بعد آسیاب نموده، آنگاه آن را در تاوه های بزرگ حرارت می دهند که سنگ گچ آب تبلور خود را به میزان لازم ازدست می دهد و تبدیل به گچ ساختمانی می ...
به خواندن ادامه دهید
پیشرفته‌ترین روش تولید آهن مبتنی بر کربن جامد در کوره های موسوم به کوره بلند رخ می‌دهد. در کوره بلند سنگ آهن کلوخه شده و به همراه آهک (در نقش فلاکس) و کک (به عنوان عامل احیا) از بالای کوره وارد ...
به خواندن ادامه دهید
در سنگ آهن دو کانی رایج با نام های هماتیت و مگنتیت وجود دارد. سنگ آهن هماتیت که اصطلاحا به آن حدید و شادنه نیز گفته میشود، فرمول شیمیایی Fe2O3 را دارد. سنگ آهن هماتیت حاوی حدود 70 درصد (Fe) و 30 درصد ...
به خواندن ادامه دهید
مراحل تولید آهن شامل ورود کانی آهن به کوره، دمش هوای گرم، تبدیل سنگ آهن به آهن خالص و سرباره گیری است. در این مقاله شما را با مراحل تولید آهن به زبان ساده آشنا خواهیم کرد.
به خواندن ادامه دهید
مشخصات سنگ‌آهنی که از معادن به دست می‌آید، عیار پایینی داشته و باید خالص شود. پس از استخراج سنگ معدن آهن، ابتدا طی چندین مرحله آن را آماده‌ی فرآوری و وارد سازی به کوره می‌کنند. این مراحل ...
به خواندن ادامه دهید
فرو بورن (FeB)(به انگلیسی:Ferroboron) فروآلیاژی متشکل از آهن و بور است. این فلز معمولاً حاوی 17.5٪ تا 20٪ بور است و برای تولید فولادهای بور استفاده می شود.. این فروآلیاژ یا با احیای کربوترمی بوریک اسید در یک کوره قوس الکتریکی همراه ...
به خواندن ادامه دهید
سرباره و کاربرد های آن : سرباره محصولی غیر طبیعی و مصنوعی است و از صنعت متالورژی می باشد که به هنگام تولید آهن در کوره های آهن گدازی سرباره مذاب به وجود می آید که پس از سرد کردن آن در مصارف گوناگون به کار می رود که اعم از ...
به خواندن ادامه دهید
آگلومراسیون در کارخانه های فراوری و کانه آرایی کانسنگ آهن، سنگ آهن به دست آمده از منابع مختلف، طی سه مرحله اصلی شامل سنگ شکنی و خردایش، پر عیار کردن و جداسازی مایع از جامد به کنسانتره سنگ آهن با عیار معمولاً بالای 60 درصد ...
به خواندن ادامه دهید