-
- دوشنبه تا شنبه: 10:00 - 16:00 / یکشنبه تعطیل است
آهن اسفنجی عیار بالاتری نسبت به آهن خام دارد، این روش ۹۷ درصد آهن خام تولید می کند. هرچند کوره بلند در ظرفیت های بالا توجیه اقتصادی بیشتری دارد ولی در واحد های کوچک و متوسط فولاد سازی روش احیای ...
به خواندن ادامه دهید
در این مرحله از تولید کنسانتره سنگ آهن، سنگ آهن‌هایی که ابعادی کمتر از ۳۰ میلی‌متر دارند جهت خردایش بیشتر، این مرحله را پشت سر می‌گذارند. مرحله آسیاب کردن به صورت تر و با استفاده از آسیاب ...
به خواندن ادامه دهید
کاربردهای آهن اسفنجی. کاربرد اصلی آهن اسفنجی این است که از آن در کوره های القائی برای تولید آهن و فولاد خام استفاده شود. با بهره گیری از اهن اسفنجی، می توان ماده اولیه واحدهای فولاد سازی را تأمین کرد و در واقع اهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
با جایگزینی آهن اسفنجی بجای قراضه، میزان مس، کروم، تنگستن، سرب، قلع و روی و سایر عناصر مزاحم و مضر در فولاد مذاب کاهش یافته و کیفیت و خواص مکانیکی محصولات تولیدی افزایش می‌یابد.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی در تولید فولاد کاربرد دارد. این فرآیند می‌تواند در کوره‌های متداول ذوب همچون کوره الکتریکی القائی (IF) و کوره قوس الکتریکی (EAF) صورت پذیرد. آهن اسفنجی پس از ذوب و احیا در فولادسازی ...
به خواندن ادامه دهید
بهتر است بدانید نسبت آهن اسفنجی و قراضه های آهن در این کوره ها ۳ به ۱ می باشد. در انتهای فرآیند ذوب، فولاد مذاب به دست آمده را به پاتیل ها وارد می کنند.
به خواندن ادامه دهید
3 نکته مهم در مورد گندله آهن اسفنجی. 1- توده های الوار در صنایع متشکل از سنگ آهن با اندازه دانه کمتر از 10 میلی متر (6 میلی متر) برای کوره های بلند و واحدهای احیا مستقیم استفاده می شود.
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی چیست؟. آهن اسفنجی یک مادۀ اولیه فلزی بر پایه سنگ معدن است که با حذف اکسیژن شیمیایی از گلوله‌های اکسید آهن و سنگ معدن به دست می‌آید. این محصول بدون نیاز به فرآیند ذوب ساخته می‌شود ...
به خواندن ادامه دهید
در پروسه ی احیای مستقیم (DR)، گندله و یا کلوخه های سنگ آهن به وسیله یک گاز احیا کننده، برای تولید آهن احیا شده ی مستقیم (DRI) که به آن آهن اسفنجی نیز گفته می شود و یا تولید بریکت آهن گرم (HBI) احیا می ...
به خواندن ادامه دهید
4. کوره تونلی آهن اسفنجی و فرایند آن. کوره تونلی آهن اسفنجی یکی از روش‌های به کار گرفته شده جهت تولید آهن اسفنجی در ظرفیت‌های کم تر می‌باشد. این روش با این که مدت‌هاست مورداستفاده قرار می‌گیرد.
به خواندن ادامه دهید
پیش از پرداختن به تولید آهن اسفنجی به روش کوره تونلی باید بگوییم، با توجه به اینکه رشد تولید فولاد در کشور تاثیر مناسبی در رشد صنعتی کشور خواهد داشت، افزایش خوراک لازم برای واحدهای فولادی از ...
به خواندن ادامه دهید
برای پاسخ سؤال «آهن اسفنجی چیست؟»،. باید بدانید آهن اسفنجی از احیای مستقیم سنگ‌آهن (Direct Reduced Iron) تولید می‌شود. در این روش اکسیژن از سنگ‌آهن خارج شده و محصول نهایی به‌صورت توپ‌های کروی ...
به خواندن ادامه دهید
گندله یکی از مواد اولیه تولید آهن خام است. pellets iron ore یا گندله به شکل توپ‌های کوچکی در ابعاد 9 تا 16 میلی‌متری هستند که در ساخت آهن اسفنجی کاربرد دارند.
به خواندن ادامه دهید
در واقع ذرات اولیه گندله ذوب نمی شوند؛ بلکه در کوره های ککی یا بلند گرم شده و ذرات گلوله ای شکل تشکیل خواهند شد. آهن اسفنجی، توسط احیای مستقیم اکسید آهن تولید می شود.
به خواندن ادامه دهید
دمای کوره در این مرحله بین 1100 تا 1200 درجه سانتی‌گراد است. 4. کاهش: با حرکت با در کوره واکنش‌های شیمیایی انجام می‌شود که باعث احیای اکسید آهن (Fe2O3) موجود در سنگ آهن و تبدیل آن به فلز آهن می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
در شیوه احیای مستقیم درصد متالیزیشن (میزان تبدیل آهن اکسیدی موجود به آهن فلزی) بالای 90 درصد می باشد. اما برای استفاده در فرایند فولادسازی ، گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس‌الکتریکی (EAF ...
به خواندن ادامه دهید
See more on iromart
از گندله در کوره‌های بلند و احیای مستقیم استفاده می‌شود. علت استفاده از گندله آهن چیست؟ از آن‌جایی که کنسانتره به صورت دانه‌هایی ریز تولید می‌شود، برای استفاده در صنایع مناسب نیست.
به خواندن ادامه دهید
سرباره (به انگلیسی: Slag) محصولی مصنوعی و جانبی است، که به هنگام جداسازی آهن در کوره‌های ذوب‌آهن از ناخالصی‌های موجود در سنگ آهن به وجود می‌آید. سرباره ترکیبی از سیلیکات و اکسیدهای فلزی ...
به خواندن ادامه دهید
همان‌طورکه در نمودار ۳ مشاهده می‌شود، در سال های اخیر، هند و ایران حدود ۶۰ درصد آهن اسفنجی دنیا را تولید کرده‌اند و به‌واسطه اینکه عمده تولید فولاد خود را به روش کوره قوس الکتریکی انجام می ...
به خواندن ادامه دهید
و نیز سرمایه گذاری را کاهش می دهد. ۷- در طرح جدید تولید آهن اسفنجی برای پلنت های هشتصد هزار تنی، رکوپراتور (سیستم بازیاب حرارتی) به صورت معکوس نصب شده است. ... ۹- در کوره های موجود خنک کردن کوره به ...
به خواندن ادامه دهید
توسعه چدن در اروپا عقب افتاد, چون کوره های ذوب در اروپا فقط توانایی k 1000 را داشت. در بخش زیادی از قرون وسطی در اروپای غربی آهن را همچنان با روش تبدیل آهن اسفنجی به آهن نرم بدست می آوردند.
به خواندن ادامه دهید
ساختار آهن اسفنجی به‌گونه‌ای است که وقتی با فولاد ترکیب می‌شود؛ درصد ناخالصی‌های آن افزایش پیدا می‌کند. یکی دیگر از تفاوت آهن اسفنجی و بریکت، این است که آهن اسفنجی دارای تخلخل زیادی است و ...
به خواندن ادامه دهید
آهن اسفنجی با ساختار متخلخل و مقدار بالای آهن، حاصل فرآیند احیای سنگ آهن در کوره احیای مستقیم (drf) است.
به خواندن ادامه دهید
با حرکت با در کوره واکنش‌های شیمیایی انجام می‌شود که باعث احیای اکسید آهن (Fe2O3) موجود در سنگ آهن و تبدیل آن به فلز آهن می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
در ادامه مبحث طریقه استفاده آهن اسفنجی در کوره القایی باید ذکر کنیم که در آهن اسفنجی نسبت به آهن قراضه گوگرد و فسفر کمتری وجود دارد؛ باعث خواهد شد تا امکان کاهش و تعدیل درصد ان ها را در حد قابل ...
به خواندن ادامه دهید
میزان سوددهی تولید آهن اسفنجی در کوره دوار; برای تولید آهن اسفنجی در کوره‌ی دوار چه فرایندی باید طی شود؟ مراحل تولید آهن اسفنجی; آشنایی با مزایای تولید آهن اسفنجی در کوره دوار
به خواندن ادامه دهید
پودر سنگ آهن استخراج شده از معادن در واحد گندله سازی تبدیل به گندله شده و در واحد احیاء مستقیم، به آهن اسفنجی تبدیل می‌شود و سپس در کوره‌های قوس الکتریکی واحد فولاد سازی ذوب می‌شود.
به خواندن ادامه دهید
تاریخچه آهن اسفنجی. کاربردهای مهم آهن اسفنجی در ریخته گری. روش های تولید آهن اسفنجی با استفاده از منابع گازی و زغال سنگ. آمار و اطلاعات مهم درباره آهن اسفنجی. زمان مطالعه: 7 دقیقه. آهن اسفنجی ...
به خواندن ادامه دهید
در احیای مستقیم درصد متالیزیشن (میزان تبدیل آهن اکسیدی موجود به آهن فلزی) بالای ۹۰ درصد است اما برای استفاده و فولادسازی، گلوله‌های آهن اسفنجی به کوره قوس‌الکتریکی (eaf) منتقل و پس از حذف ...
به خواندن ادامه دهید